“海葵一号”和“海基二号”两大国之重器同时投产，将流花油田生产寿命延长近30年。大国重器是如何唤醒深海油龙，打造出这一深海“超级工程”的？记者走进流花油田投产现场，为您揭秘。
中国海油海基二号平台总监 谢修龙：目前我们所处的位置是“海基二号”平台的导管架上，作为亚洲第一深水导管架平台，它导管架高度有338.5米，从某种意义上讲，我们也算站在了亚洲之巅。
“海基二号”是集钻井、生产、生活多功能于一体的大型海上生产平台，总重量超5万吨，是亚洲最高最重的海上原油生产平台。谢修龙告诉记者，为了确保这座庞然大物的安全稳定运行，导管架上通过安装各种功能的传感器，来实时监测导管架的受力情况、运动情况和腐蚀情况。
中国海油海基二号平台总监 谢修龙：这是我们平台的张紧式外放电流阴级保护系统，通过这个装置来外放电流，实现对于导管架本身的保护，它的保护效果会通过传感器回传到我们的中控。那么像这样的传感器，我们平台上总共有380多个，来实现我们对平台的动态管理，这些监测数据，还会通过卫星、微波回传到我们陆地的操控中心。
海上石油开采，与陆地相比，最大的挑战就是中间隔着海水。它不仅增加了开采的成本，更带来了更多的风险。海水越深，这些挑战就越严峻。为了克服这些难题，人们探索出了多种方法，其中，通过导管架平台开采的方法是其中较为经济、安全的方法之一。
中国海油海基二号平台总监 谢修龙：虽然说我们的井架只有一个，在未来我们将在这不到半个篮球场大的一个区域打24口井，这样的方式可以大大降低我们整个油田的开采成本。
钻头通过300米的海水，在海底精准密集地打24口井，每口井位置的精度误差不能超过5厘米，同时，还需克服水下内波流的扰动以及复杂多变的海底地形带来的挑战，其作业难度之大，堪比在百米之外穿针引线。
中国海油海基二号平台钻井总监 张鑫：我们通过优化钻进参数及钻具组合，将井眼打直，控制偏差小于0.5°，同时应用水下微型机器人，为钻具在水下精准定位以及快速穿梭提供可视化辅助，这样就实现了高效精准的钻井作业。
张鑫向记者展示了一张水下的油井分布图。水下的油井并不是垂直向下，而是如同大树的根系般四散分布。它们的总钻进进尺超过了73500米，相当于钻穿了8座珠穆朗玛峰的高度。
中国海油海基二号平台钻井总监 张鑫：我们下面的井眼轨迹如大树一样，它根系四散分布。我们使用的玄机导向系统就好比给钻头装上了眼睛，让钻头在地下几千米之内实现精确控制。这也是为什么我们能够实现在如此小的地层空间内，24口井之间互不干涉的秘密所在。
从海底采出的原油，经过“海基二号”四台原油外输泵的加压后，被输送到2.5公里外的“海葵一号”进行进一步油气水三相分离。含水0.5%以下的合格原油将进入货油舱，静待穿梭油轮的接驳外输。每天，“海葵一号”都能处理超过5600吨的原油，相当于为90万辆小汽车加满油，进一步为我国能源供给提供了坚实保障。
数智化技术赋能深水油田安全管理
近年来，我国稳步推进智能化油田建设，通过云计算、物联网、大数据、人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合，实现海上作业数智化转型。“海葵一号”数智化技术的应用，也极大提高了深水油田的安全管理效能。
“海葵一号”是世界上首个集成了海洋一体化监测、机电仪设备健康管理、三维可视化管理等多系统的“数智化”圆筒型“海上油气加工厂”，搭载这些智能化、数字化系统后，可实现对设施在役期内各项数据的实时监控、动态管理和及时维保，对实现极端环境监测、加强安全风险防范和提升深海油气设备结构安全等具有重要意义。
中国海油深圳分公司流花油田总经理 江俊达：“海葵一号”首次应用了海洋一体化数据分析系统，后续我们将进一步推进智能化建设，面向生产实际需求不断拓展“数”“智”应用场景，加速打造深水油田开发新质生产力。
此外，“海基二号”“海葵一号”目前已成功实现5G网络通信覆盖，流花油田成为南海东部已建成5G网络单位中离岸距离最远的油田群，能够为台风生产模式的运行提供更加稳定的通信保障，有利于推动流花油田关键设备智能诊断等工作的开展和各项数智化工具的应用，进一步推动深水油气勘探开发实现智能化升级。
新装备自主研发带动国内产业链协同发展
海洋油气装备的科技创新和快速发展，支持和带动了我国装备制造业关键核心技术攻关和绿色转型。
“海葵一号”“海基二号”高度集成了超1000台关键设备，这些设备中大约九成是由我国自主设计制造的。
中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理 刘华祥：我们开展了大规格锚链、货油泵、监测控制设备、工艺处理设备等10余套国产化设备的定向攻关，弥补了国内海洋工程行业的短板，带动包括钢铁、高端新材料研发、重大装备和高端设备制造等产业高质量发展。
“海葵一号”的全自主独立设计建造，对全产业链起到引领作用。目前，我国已完全具备了3000米水深以内的海洋油气工程装备的自主研制能力，海洋深水油气装备自主设计制造水平也正逐步进入世界第一阵营。
我国海洋油气装备设计建造能力实现突破
海洋油气资源开发，装备设计建造是关键技术瓶颈。经过近些年的高速发展，我国海洋油气装备设计建造能力，实现了从“跟跑”“并跑”到“领跑”的重要突破。
8月12日，我国建造的最大国际海洋油气平台马赞油气集输平台建造完工交付。8月22日，渤海整装、优质大油田“五星连珠”油气生产集群渤中19-2油田中心处理平台完成安装。今年上半年，我国累计完成20余个海洋油气装备单体建造，同期工作量创历史新高。
海油工程青岛公司总经理 陶付文：通过我们的自主攻关，形成了一套能够重复使用和批量建造的海洋油气装备标准化、系列化技术成果，智能制造技术取得重要突破，浮式、半潜式等多种类型深水主流生产储油装备技术实现了从基础理论、设计到建造、安装等全方位提升。
深水是未来全球油气资源的主要接替区。近年来，我国相继建成国内最大作业水深的海上油气加工厂“海洋石油119”、全球首座10万吨级半潜式生产储油平台“深海一号”能源站等一批浮式海洋装备，深水和超深水浮式油气装备设计建造能力不断取得关键突破。截至目前，我国累计建成50余座万吨级固定式海洋平台，成功掌握3万吨级超大型海洋平台和300米级深水固定式海洋平台自主设计建造成套技术。
(总台央视记者 张伟 张娜 何俊儒)